ABS是本世纪发展起来的通用热塑性工程塑料，具有良好的刚性、硬度和加工流动性，且具有高韧性特点。ABS的外观为不透明呈象牙色的颗粒，其制品可以调色成五颜六色，并具有90%的高光泽度，被广泛应用于家电、汽车、电子电器上。

　　在注塑生产中，塑件光泽不良主要是由模具、注塑工艺、原料三方面的原因造成的。

　　如模具型腔有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反映到塑件上，使塑件光泽不良，对此，要精心加工模具，使型腔表面有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬。

　　如型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使用太多，会使塑件表面发暗、没有光泽，对此，要及时清除油污和水渍，并限量使用脱模剂。

　　脱模斜度太小会造成脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件表面光泽欠佳，对此，要加大脱模斜度。

　　若排气不良会造成过多气体停留在模型内，也会导致光泽不良，对此，要检查和修正模具排气系统。

　　浇口或流道截面积过小或突然变化，熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，导致光泽不良，对此，应适当加大浇口和流道截面积。

　　注射速度过小造成塑件表面不密实，显现光泽不良，对此，可适当提高注射速度。

　　对于厚壁塑件如果冷却不充分，其表面会发毛，光泽偏暗，对此，应改善冷却系统。

　　如保压压力过小、保压时间太短，使塑件密度不够而光泽不良，对此，应增大保压压力和保压时间。

　　当熔体流动过低时，使得流动性较差，易导致光泽不良，对此，应适当提高熔体温度。

　　如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷却不均匀会导致光泽不良，对此，应改善冷却系统，使之均匀冷却。

　　如注塑速度过大，而浇口截面积又过小，则浇口附近会发暗而光泽不良，对此，可适当降低注射速度和增大浇口截面积。

　　粒度差异较大使得难以均匀塑化，而产生光泽不良，对此，应将原材料进行筛分处理。

　　如再生料或水口料加入太多，影响熔体的均匀塑化而光泽不良，对此，应减少再生料或水口料加入量。

　　有些原材料在调温时会分解变色导致光泽不良，对此，应选用耐温性较好的原材料。

　　如原料中水分或易挥发物含量过高，受热时挥发成气体，在型腔和熔体中凝缩，导致塑件光泽不良，对此，应对原材料进行预干燥处理。

　　有些添加剂的分散性太差而使塑件光泽不良，对此，应改用流动性能较好的添加剂。

　　如原料中混有异物、杂料或不相溶的物料，它们不能与原料均匀混熔在一起而导致光泽不良，对此，应事先严格排除这些杂料。

　　如润滑剂用量太少，熔体的流动性较差，塑件表面不致密，使得光泽不良，对此，应适当增加润滑剂的用量。

　　在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后，温度达到设定条件即进行注射。注射过程中模具继续维持高温，这样可以使胶料注射时在 模具内保持很好的流动性。注射完成，在保压冷却时，则对模具进行降温处理，又可以大大缩短制品的冷却时间，从而提高生产效率。

　　要生产出高品质的高光制品，需要注塑机、模具、温控设备高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相配合：

　　① 锁模机构刚性要好；由于整个生产过程中要不停地升温和降温。因此要求注塑机的锁模机构必须刚性、强度要好、以确保锁模力的准确与稳定。从而保证制品的表面质量。

　　② 选用大锁模的注塑机：使用此工艺时由于无法再使用气体辅助注射，因此生产 制品所需要的锁模力会比较大。

　　③ 根据情况选用较小的射胶量：如生产平板电视机、液晶显示屏外框等产品时， 不需要较大射胶量，在选择注塑机时尽量选择小射胶量的注塑机。制品实际重量在注塑 机理论射胶量的30％～80％之间最佳。如机器射胶量过大，胶料在料筒内停留时间长容 易分别分解，制品表面会产生银丝等缺陷。

　　④ 配备专用螺杆生产高光制品所用到的塑料硬度较高，其熔融指数相对较低，因 此要求螺杆塑化要好。同时螺杆的剪切又不能太大，否则胶料会容易分解。

　　生产表面质量较高的产品时，常用的塑料有ABS、PC+ABS或PMMA+ABS。其中，ABS 的硬度最低，PMMA+ABS的硬度最高，可达H、甚至2H。但硬度越高，熔融指数也相对越 低。流动性会变差，因此可根据生产需要选取适当的塑料。

　　蒸汽无痕高光注塑技术大大改善了制品的表面质量和表面强度，并可取消后续的喷涂或喷漆等工艺、既保护了环境和操作人员的人身健康，又因减少工艺流程，省去了昂贵的二次加工费用，在大幅度降低生产成本的同时，节省能源与材料。

　　PP、ABS、PS、AS、PE、POE、PC、PA、POM、PMMA等十余个品种，LG甬兴、镇江奇美、扬巴、中石油、中石化等各大石化厂家的百余种优势资源，供您选择~